Гост р 52630-12

У нас вы можете скачать гост р 52630-12 в fb2, txt, PDF, EPUB, doc, rtf, jar, djvu, lrf!

При зтом должны быть выполнены требования 6. Фланцы отладкой уплотнительной поверхностью не допускается применять в сосудах 1-й и 2-й групп. Это ограничение не распространяется на фланцы эмалированных и гуммированных сосудов. При выборе материала прокладок следует учитывать условия эксплуатации сосуда. Сведения о прокладках следует указывать а технической документации на сосуд. Приварные встык фланцы допускается изготовлять вальцовкой заготовки по плоскости листа см.

Здесь b — толщина. Т — толщина листа: Толщина наплавленного слоя после механической обработки должна быть не менее 3 мм и не менее 6 мм при наличии требований по межкристалл итной коррозии и указана е технической документации.

Толщина облицовки должна быть не менее 3 мм. Штуцера сосудов из двухслойной стали с основным слоем из углеродистой или марганцево-кремнистой стали и плакирующим слоем из хромистой коррозионно-стойкой стали или хромоникелевой аустенитной стали догтусхается изготовлять из хромоникелевой аустенитной стали при номинальном диаметре штуцера не более м м. Допускается использование штуцеров с номинальным диаметром не более мм.

В каждом укрепляющем кольце или каждой его части, если сварку частей проводят после установки их на сосуд, должно быть не менее одного контрольного отверстия с резьбой М10 по ГОСТ Зазор допускается не более 3 мм. Зазор контролируют щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца.

Длина замыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее мм. При горячей гибке труб с наполнителем допускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, что расстояние между сварными стыками не менее 2 м;. Примечание — При горячей гибке вручную груб с наполнителем для змеевиков с диаметром витка не более 1.

Для змеевиков с диаметром витка более 1. Концы труб, подлежащие контактной сварке, должны быть очищены снаружи и внутри от грязи, масла. При этом не допускается исправление дефектов, дефектные стыки должны быть вырезаны. В местах вырезки допускается вставка отрезке трубы длиной не менее мм. Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром более мм должно соответствовать нормам, принятым на лредприятии-изготовителе.

Примвчани е — Допускается отклонение размеров L и если эти размеры более 6 м увеличивать на 1 мм на каждый Т м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину. Предельные отклонения размеров L,.

Рисунок 13 — Схема определения размеров L,. L-, Л отводов в зависимости от угла изгиба Таблица 10 — Предельные отклонения размеров L f. L 3 , L 3 отводов. Применяемая технология сва рки должна быть аттестована в соответствии с НД. При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега.

Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в таблице Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0. Низколегированные хромомолибденовые стали марок 12МХ. Высоколегированные, хромоникельмолиб-деновые и хромоникелевые стали аустенитного класса и коррозионно-стойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали. Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм.

Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. При толщине л истового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно следует контролировать ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм. Размеры дефектов не должны превышать допустимых размеров для сварных соединений соответствующих групп сосудов и аппаратов. В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления проводят в соответствии с инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.

Клеймо наносят на расстоянии 20—50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. У продольных швов клеймо должно быть расположено е начале и в конце шва на расстоянии мм от кольцевого шва. При толщине стенки менее 4 мм вместо клеймения сварных швов допускается прилагать к паспорту сосуда схему расположения сварных швов с указанием фамилий сварщиков и их подписью.

Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных реше-ток, плоских днищ и фланцев.

Допускается применять нахлвсточиые сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов. Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением конструктивным зазором:.

Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2. Допускается в сосудах 1-й. Швы следует выполнять способами, обеспечивающими провар по всей толщине свариваемого металла например, с применением аргонно-дуговой сварки корня шва.

Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловы ми швами приварки внутренних и внешних устройств опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и т. При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности.

Угол скоса се элементов разной толщины [см. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлакоеой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно повышать 0. Таблица 12 — Смещение кромок е кольцевых шаах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, за исключением электрошлаковой. При смещении поверхностей стыкуемых элементов с учетом допустимого настоящим пунктом смещения кромок и раэмотошцинности стенок по 6.

Уво-д угловатость кромок определяют без учета усиления шва. Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость против межкристаллигной коррозии образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации. Допускаются местные подрезы в сосудах 3-й. Примечание — Оценку единичных дефектов пор и включений по ширине диаметру при толщине свариваемых элементов до 45 мм. Для кольцевых швов сосудов толщиной до мм.

Необходимость такой термообработки указывается в проекте. При определении толщины свариваемого элемента принимается толщина основного слоя двухслойной стали. При наличии в проекте требований на стойкость против межкристаллит ной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварных соединений коррозионно-стойкого слоя против межкристаллитной коррозии.

Днища и другие штампуемые вальцуемые вгорячую элементы, изготовляемые из сталей марок 09Г2С. Допускается приварка внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к сосудам, термообработанным в соответствии с в. Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке кслециальным накладкам, приваренным к хорлусу сосуда и прошедшим вместе с ним термическую обработку на предприятии-иэготови-теле без последующей термической обработки монтажных сварных швов.

При этом должны быть проведены мероприятия. Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей. Браковочный признак устанавливают на основании требований соответствующего стандарта или проектной документации.

Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии. Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва. Твердость следует проверять не менее чем в трех точках поперек сварного соединения по НД, утвержденному в установленном порядке. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце. Испытание на растяжение отдельных образцов кэ сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием.

Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте. Испытание при рабочей температуре. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу.

Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость против межкристаллитной коррозии должна быть указана в проекте. Метод испытания должен быть указан в проекте. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным. Рисунок 17 — Схема расположения надреза на образцах для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей.

При стилоскопировании следует руководствоваться действующей НТД постилосколироеанию основных и сварочных материалов и готовой продукции. Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионно-стойкой иаппавки от общего количества.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными. Метод контроля качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений следует определять согласно НД. S — толщина стенки корпуса в месте рас положения отверстия. Примечание — Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом следует проводить при наличии указания в проекте.

Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.

После сварки контрольное сварное соединение должно быть отделено от сосуда сборочной единицы. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.

Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом нераэрушающего контроля по всей длине.

Температуру воды принимают не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указывают разработчиком сосуда в технической документации. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда. Давление следует под нимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний. Манометры выбирают одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в соответствии с НД.

Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 15 мин и быть указано в технической документации. После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.

Контрольна герметичность гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим способом допускается совмещать с гидравлическим испытанием. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрывать мелом, а с внутренней — обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания. Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в таблице Примечание — Детали и сборочные единицы, которые при отправке в сборе с сосудом могут быть повреждены, допускается снимать и отправлять в отдегьной упаковке.

Торкретирование, футеровку штучными материалами, теплоизоляцию осуществляет заказчик на монтажной площадке. Материалы для торкретирования, футеровки штучными материалами, теплоизоляции, а также неметаллические керамические и др. Металлические-элементы для защиты внутренней футеровки, предусмотренные технической документацией, должно поставлять предприятие-изготовитель. После использования допускается приспособления срезать. Удалять их следует на расстоянии не менее 20 мм от стенок корпуса методами, не повреждающими стенки.

При этом сварочные материалы и пластины должны отвечать требованиям разделов 5 и 8. Тип приварной детали выбирает предприятие-изготовитель. Форма паспортов сосудов, работающих под давлением свыше 0. Табличку допускается на устанавливать на сосудах наружным диаметром но болов мм. В этом случае необходимые данные наносят на корпус сосуда. Табличку крепят на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных пленках или приварном кронштейне.

Маркировку сосудов толщиной стенки корпуса не менее 4 мм наносят клеймением или гравировкой, а толщиной стенки менее 4мм — гравировкой или несмываемой краской. Должны быть предусмотрены и поставлены предприятием-изготовителем устройства в соответствии с технической документацией, обеспечивающие установку в проектное положение сосуда в собранном виде или поставочного блока. Марки консервационных материалов, отвечающие требованиям НД. Примечание — Если по условиям эксплуатации требуется обезжириеание.

Свидетельство прикладывается к паспорту сосуда, подвергнутого консервации. При этом следует применять обозначения в соответствии с ГОСТ 9. Примечание — Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке, и прилагающие к ним поверхности шириной 50—60 мм должны быть защищены консистентной смазкой или другими материалами. Окраска кромок не допускается. Ящики для запасных частей сосудов, предназначенных на экспорт, должны соответствовать требованиям ГОСТ или требованиям контракта договора.

Швы лакета сваривают заклеивают. Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеены синтетическим клеем. При этом на сосуд наносят надпись: Пакет дополнительно завертывают в водонепроницаемую бумагу и размещают в специальном кармане, изготовленном в соответствии с документацией. Карман крепят около маркировки груза. К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах и связках, следует крепить футляр для упаковочного листа в соответствии с документацией, используемой на предприятии-иэготовителе.

Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывают в грузовое место Isle 1. Транспортирование и крепление сосудов следует осуществлять по документации предприятия-изготовителя. При назначении категории и условий хранения должна быть учтена сохраняемость комплектующих деталей. Испытание на ударньм изгиб следует проводить на грех образцах. Испытание на ударный изгиб следует проводить на трех образцах.

Контроль радиографичес-ким или ультразвуковым методом сварных швов каждого корпуса, изготовленного иэ труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Б по ГОСТ Ударная вязкость и объем испытаний — по ГОСТ З Давление пуска р,. Достижение давлений р, и р 2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 р, или 0,25 р 2 в течение часа с минутными выдержками давлений на ступенях 0. Скорость подъема снижения температуры должна быть не болев 30 "С в час. Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:.

В одну группу допускается объединять сварные соединения. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов, мм:. Для угловых, тавровых и нахлветочных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям: Для угловых, тавровых и нахлестанных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям: В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих фоом подготовки кромок:.

Примечание — В соединениях элементов разной толщины склонность к трещинам определяется элементом большей толщины. Прокат толстопистовой из углеродистой стали марки 20К. Сталь толегол истовая низколегированная марок 09Г2СЮЧ. Сталь горячекатаная листовая коррозионно-стойкая. Листы из стали марок 12Х18Н10Т. Прокат толстопистовой высококачественный из углеродистых и низколегированных марок стали: Трубы стальные бесшовные горячедеформированные из стали марки 15Х5М для нефтеперерабатывающей промышленности.

Трубы бесшовные горячекатаные и холоднодеформированные из коррозионно-стойкой статы марки 03X17H14M3 ЭИ Трубы бесшовные горячедеформированные из стали марки 03X17H14M3 Трубы бесшовные холодно- и геплодеформированньге. Поковки для деталей сосудов, аппаратов и деталей трубопроводов высокого давления. Общие технические требования, правила приемки, методы испытаний. Общие технические условия Болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых соединений. Трубы стагъныв бесшовные горячедеформированкыв для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений Трубы стальные бесшовные хладостойкие для газопроводов газлифтных систем и обустройства газовых месторождений.

Стаяновская Технический редактор В. Сдано в набор Подписано а печать Бумага офсетная Гарнитура Ариал. Тираж экз Зак. Утверждено и введено в действие Приказом Федерального агентства по техническому регулирова-нию и метрологии от Конструкция, размеры и общие технические требования.

Давления номинальные, пробные и рабочие. Взрывоопасная, пожароопасная или токсичная 1-го. Последний абзац дополнить словами: Четвертый абзац дополнить словами: При это-м приварка производится двусторонним швом. Возможность приварки к плакирующему слою элементов толщиной более 16 мм. Увод угловатость кромок определяют без учета усиления шва. При использовании пожароопасных жидкостей испытание должно проводиться по специальной инструкции.

Температуру воды или другой испытательной жидкости принимают не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда, и она указывается разработчиком сосуда в технической документации. Заменить слова и аббревиатуру: Контроль радиографичес-ким или ультразвуковым методом сварных шеов каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта. З Давление пуска p t принимают согласно таблице М. Примечание — При температуре Г 2.

Достижение давлений р, и р 2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0. I В случае снижения нижнего темперагурного предела применения углеродистых и ни-эколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей в соответствии с 5. Примечание — В соединениях элементов разной толщины схлонность к трещинам определяется элементом богъшей толщины. Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности.

Сведения о разрешительных документах декларация о соответствии или сертификат соответствия требованиям ТР ТС , номер и дата регистрации или выдачи и срок действия. Сведения о разрешительных документах декларация о соответствии или сертификат соответствия требованиям ТР ТС.

Не допускается проставлять математический знак например: Не допускается ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок сталей, знаков, математических и химических символов. Если в строках или графах разделов таблиц не требуется указывать цифровые или иные сведения, то в них ставят прочерк. Под расчетным давлением следует понимать давление, на которое производится расчет на прочность.

В разделе приводятся данные по основным частям сосуда, работающим под давлением обечайкам корпуса, днищам, коническим переходам, корпусным фланцам. Элементы корпуса одного диаметра, толщины и материального исполнения разрешается не разбивать на отдельные составные части обечайки и др. При установке звуковых, световых или других сигнализаторов и блокировок следует указать подробную их характеристику. Для деталей, кроме указанных е разделе 2 паспорта, графы, содержащие сеедения по механическим испытаниям, химическому составу, а также графа, содержащая дополнительные данные, не заполняются.

Число сечений для каждого элемента, е которых проводятся измерения данных параметров и их раслоложение. Измерение фактического диаметра в каждом сечении проводится при помощи рулетки прямым измерением по длине окружности. Данная графа заполняется для каждого элемента сосуда. В графе следует указывать максимальное значение. Эскиз выполняется по примеру эскиза N9 2. Должны быть указаны все сварные шеы, работающие под давлением, а также шов приварки опоры к корпусу вертикальных сосудов. Примечание — Все участки сварных швов, подвергаемых контролю, в том числе места пересечения швов, должны быть обозначены на схеме.

На основании проведенных освидетельствований определяется скорость коррозионно-эрозионного износа и устанавливаются другие факторы, влияющие на работоспособность сосуда. Сроки и объемы следующего освидетельствования должны устанавливаться в зависимости от скорости коррозионно-эрозионного износа сосуда, условий эксплуатации, результатов предыдущих освидетельствований и других факторов с учетом требований, если они имеются в руководстве по эксплуатации.

При проведении внеочередного освидетельствования в паспорте должна быть указана причина, вызвавшая необходимость в таком освидетельствовании. Если при проведении внеочередного технического освидетельствования требуется проведение испытаний на прочность и плотность сосуда после ремонта с применением сварки. Величина пробного давления в течение назначенного срока может определяться исходя из разрешенного давления для сосуда.

Время выдержки сосуда под пробным давлением указано в таблице У. Г идравлические испытания сосудов должны проводиться только при удовлетворительных результатах визуального и измерительного контроля. При гидравлическом испытании вертикально установленных сосудов пробное давление должно контролироваться по манометру, установленному на верхней крышке днище сосуда.

Приложение А обязательное Листовая сталь Приложение Б обязательное Листовая двухслойная сталь Приложение 8 обязательное Стальные трубы Приложение Г обязательное Поковки Приложение Д обязательное Сортовая сталь круглая, полосовая и фасонных профилей Приложение Е обязательное Стальные отливки Приложение Ж обязательное Крепежные детали Приложение И обязательное Листы, плиты из цветных металлов и сплавов Приложение К обязательное Трубы из цветных металлов и сплавов Приложение Л обязательное Прутки и литье из цветных металлов и сплавов Приложение Н обязательное Определение понятия однотипных сварных соединений Приложение П рекомендуемое Стали, склонные кобразованию трещи н при сварке в сварном шве и околошовной зоне Приложение Р рекомендуемое Подразделение сталей на классы Приложение С обязательное Паспорт сосуда, работающего под давлением не свыше 0.

Настоящий стандарт не распространяется на: Определение расчетных усилий для аппаратов колонного типа от ветровых и сейсмических воздействий ГОСТ Р —99 Сосуды и аппараты. Определение напряжений а местах пересечений штуцеров с обечайками и днищами при воздействии давления и внешних нагрузок на штуцер ГОСТ Р Общие требования ГОСТ 9.

Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию ГОСТ Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны ГОСТ Исполнительные размеры ГОСТ Технические условия ГОСТ — Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенною качества.

Общие технические условия ГОСТ —75 Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Общие технические условия ГОСТ —88 Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Технические условия ГОСТ —93 Прокат топстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали.

Технические условия ГОСТ —75 Прокат тонколистовой коррозионно-стойкий, жаростойкий и жаропрочный. Технические условия ГОСТ —72 Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Технические условия ГОСТ —80 Ящики из листовых древесных материалов нераэборные для грузов массой до кг. Методы испытаний на стойкость к межкристаллитной коррозии ГОСТ —78 Днища эллиптические отбортованные стальные для сосудов, аппаратов и котлов.

Методы определения механических свойств ГОСТ —77 Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия ГОСТ —75 Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наллавки.

Технические условия ГОСТ —81 Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Рисунок 6 - Отклонение размеров и формы эллиптического днища. Таблица 4 - Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости вогнутости на эллипсоидной части днища. Высоту цилиндрической части следует измерять линейкой по ГОСТ Рисунок 7 - Отклонение формы полусферического днища. При этом должны выполняться требования 6.

Фланцы с гладкой уплотнительной поверхностью не допускается применять в сосудах 1-й и 2-й групп, за исключением тех случаев, когда во фланцах использованы спирально навитые прокладки с двумя ограничительными кольцами. Это ограничение не распространяется на фланцы эмалированных и гуммированных сосудов. При выборе материала прокладок следует учитывать условия эксплуатации сосуда. Сведения о прокладках следует указывать в технической документации на сосуд. Приварные встык фланцы допускается изготовлять вальцовкой заготовки по плоскости листа см.

При этом в качестве толщины принимают меньшее из двух значений: Здесь b - толщина листа; DH и D - наружный и внутренний диаметры фланца соответственно;. Рисунок 8 - Схема вальцовки фланца приварного встык по плоскости листа. Толщина наплавленного слоя должна быть не менее 3 мм после механической обработки и не менее 6 мм при наличии требований по межкристаллитной коррозии. Толщина облицовки должна быть не менее 3 мм. Штуцера сосудов из двухслойной стали с основным слоем из углеродистой или марганцево-кремнистой стали и плакирующим слоем из хромистой коррозионно-стойкой стали или хромоникелевой аустенитной стали допускается изготовлять из хромоникелевой аустенитной стали при соблюдении следующих условий:.

Толщина наплавленного слоя должна быть не менее указанной в 6. Толщина накладок должна быть не менее 3 мм. Рисунок 9 - Схема определения расстояния между краем шва корпуса и краем шва приварки детали.

При этом сварные швы следует выполнять с проваром на полную толщину кольца. В каждом укрепляющем кольце или каждой его части, если сварку частей производят после установки их на сосуд, должно быть не менее одного контрольного отверстия с резьбой М10 по ГОСТ Контрольное отверстие следует располагать в нижней части кольца или полукольца по отношению к сосуду, устанавливаемому в эксплуатационное положение, и оно должно быть открытым.

Зазор допускается не более 3 мм. Зазор контролируют щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца. Длина замыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее мм, за исключением случая приварки к замыкающей трубе патрубка, штуцера или отвода. При горячей гибке труб с наполнителем допускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, что расстояние между сварными стыками не менее 2 м;. Примечание - При горячей гибке вручную труб с наполнителем для змеевиков с диаметром витка не более 1,3 м допускается не более двух стыков на каждом витке.

Для змеевиков с диаметром витка более 1,3 м количество стыков не нормируется, но при этом расстояние между стыками должно быть не менее 2 м. Концы труб, подлежащие контактной сварке, должны быть очищены снаружи и внутри от грязи, масла, заусенцев.

При этом не допускается исправление дефектов, дефектные стыки должны быть вырезаны. В местах вырезки допускается вставка отрезка трубы длиной не менее мм. Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром более мм должно соответствовать нормам, принятым на предприятии-изготовителе.

Отклонение от крутости следует проверять для труб диаметром не более 60 мм при радиусе гиба менее четырех диаметров пропусканием контрольного шара, а для остальных труб - измерением наружного диаметра. Рисунок 10 - Схема определения смещения кромок стыкуемых труб.

Примечание - Допускается отклонение размеров L и L 1 если эти размеры более 6 м увеличивать на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину. Объем контроля сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом должен быть не менее указанного в таблице Группу змеевика определяют по таблице 1.

При испытании не должно быть признаков течи и потения. Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне отвода должно обеспечивать доступность контроля согласно разделу 8 этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. Предельные отклонения размеров L 1 , L 2 , L 3 отводов см. Таблица 10 - Предельные отклонения размеров L 1 , L 2 , L 3 отводов.

Применение газовой сварки допускается только для труб диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 4 мм. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с НД. При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в таблице Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и хромоникелевые стали аустенитного класса и коррозионно-стойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали.

Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также и отслоения коррозионно-стойкого слоя.

При толщине листового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно следует контролировать ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм для выявления трещин, расслоений и т. На одном метре длины контролируемой кромки допускается не более трех зафиксированных дефектов при минимальном расстоянии между ними мм. В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления производят в соответствии с инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.

Клеймо наносят на расстоянии мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставят только с наружной стороны через дробь: Если сварные соединения сосуда выполнены одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке.

У продольных швов клеймо должно быть расположено в начале и в конце шва на расстоянии мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее мм допускается ставить одно клеймо.

Для кольцевого шва клеймо следует выбивать в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более мм допускается ставить одно клеймо. При толщине стенки менее 4 мм вместо клеймения сварных швов допускается прилагать к паспорту сосуда схему расположения сварных швов с указанием фамилий сварщиков и их подписью.

Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев. Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов. Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением конструктивным зазором:.

Не допускается конструктивный зазор в этих сварных соединениях независимо от рабочих параметров в сосудах, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание. Допускается в сосудах 1, 2, 3, 4-й и 5а групп не более одного стыкового шва, в сосудах 5б группы не более четырех стыковых швов, в теплообменниках - не более двух стыковых швов, доступных для визуального осмотра только с одной стороны.

Швы следует выполнять способами, обеспечивающими провар по всей толщине свариваемого металла например, с применением аргонно-дуговой сварки корня шва, подкладного кольца, замкового соединения. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса. Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и т.

При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности. Угол скоса а элементов разной толщины см. Сварку патрубков разной толщины допускается выполнять в соответствии с рисунками 14д, е.

В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос осуществляется со стороны основного слоя. Рисунок 14 - Стыковка элементов разной толщины. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионно-стойкого слоя не должно превышать значений, указанных в таблице Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 0,1 S , но не более 3 мм S - толщина листа , а днищ из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать значений, указанных в таблице Таблица 12 - Смещение кромок в кольцевых швах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, за исключением электрошлаковой.

Рисунок 16 - Контроль увода кромок продольных и кольцевых сварных соединений. Увод угловатость кромок определяют без учета усиления шва. Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла по стандарту или техническим условиям для данной марки стали. При испытании на ударный изгиб результат считают неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение ниже норм, указанных в данной таблице.

Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации. Класс дефектности по ГОСТ Примечание - Оценку единичных дефектов пор и включений по ширине диаметру при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также цепочек независимо от толщины свариваемых элементов допускается проводить по нормам 4-го класса вместо 3-го класса, 5-го класса вместо 4-го класса, 6-го класса вместо 5-го класса, 7-го класса вместо 6-го класса.

Оценку единичных пор и включений для кольцевых сварных соединений толщиной не более 10 мм, выполняемых ручной электродуговой сваркой, допускается проводить по классу 5. Данное требование не распространяется на отбортованные рубашки;. Для кольцевых швов сосудов из стали марки 12ХМ допускается проводить только высокий отпуск без нормализации при условии выполнения многослойной электрошлаковой сварки по документации, согласованной с разработчиком проекта.

При определении толщины свариваемого элемента принимается толщина основного слоя двухслойной стали. При наличии в проекте требований на стойкость против межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварных соединений коррозионно-стойкого слоя против межкристаллитной коррозии.

Технология изготовления днищ и других штампуемых элементов должна обеспечивать необходимые механические свойства, указанные в стандартах или технических условиях, а при наличии требования в проекте и стойкость против межкристаллитной коррозии.

Допускается приварка внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к сосудам, термообработанным в соответствии с 6. Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке к специальным накладкам, приваренным к корпусу сосуда и прошедшим вместе с ним термическую обработку на предприятии-изготовителе без последующей термической обработки монтажных сварных швов.

При этом должны быть проведены мероприятия, предохраняющие сосуд сборочную единицу, деталь от деформаций, вызванных местным перегревом, неправильной установкой сосуда, действием собственной массы. Испытания сосудов должен проводить обученный и аттестованный персонал по утвержденной технологии в соответствии с программами и методиками технологическим процессом на испытания.

Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей. Браковочный признак устанавливают на основании требований соответствующего стандарта или проектной документации. Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки высокого отпуска.

При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными. Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда. Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в таблице Твердость следует проверять не менее чем в трех точках поперек сварного соединения по НД, утвержденному в установленном порядке.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые дали неудовлетворительные результаты.

Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным. Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием.

Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте. Испытание при рабочей температуре. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Допускается проводить испытание на изгиб образцов с предварительным их утонением до толщины не менее 30 мм.

Рисунок 17 - Схема расположения надреза на образцах для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей. Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость против межкристаллитной коррозии должна быть указана в проекте. Метод испытания должен быть указан в проекте. В случае получения удовлетворительных результатов повторного контроля сварные швы считают годными. При стилоскопировании следует руководствоваться Инструкцией по стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции.

При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными. Метод контроля качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений следует определять согласно НД. Содержание феррита определяют ферритометром по ГОСТ Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений.

После сварки контрольное сварное соединение должно быть отделено от сосуда сборочной единицы, детали любым методом, за исключением отламывания. При этом проходы следует выполнять теми же сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение. В одну партию сосудов сборочных единиц, деталей следует объединять сосуды сборочные единицы, детали одного вида, из сталей одного класса см.

Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственным контролируемым сварным соединениям: Допускается термообработку контрольных сварных соединений проводить отдельно от сосуда сборочной единицы, детали при условии применения одинаковых метода и режима термообработки. Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом неразрушающего контроля по всей длине.

Гидравлическое испытание следует проводить на предприятии-изготовителе. Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их изготовления на месте установки. При этом разработчик сосуда должен выполнять расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания. Пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

Допускается по согласованию с разработчиком сосуда использование другой жидкости. Температура воды принимается не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указывается разработчиком сосуда в технической документации. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного. После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений.

Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний. Манометры выбирают одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5. Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в соответствии с НД. Пробное давление следует определять согласно 8. Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 5 мин и указываться в технической документации.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений. Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином не менее указанного в таблице Контроль на герметичность гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим допускается совмещать с гидравлическим испытанием.

При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрывать мелом, а с внутренней - обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания. Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в таблице Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией. Примечание - Детали и сборочные единицы, которые при отправке в сборе с сосудом могут быть повреждены, допускается снимать и отправлять в отдельной упаковке.

Тип и вид тары и упаковки этих деталей и сборочных единиц, а также покупных деталей должны соответствовать требованиям технических условий на конкретный сосуд. Торкретирование, футеровку штучными материалами, теплоизоляцию осуществляет заказчик на монтажной площадке.

Материалы для торкретирования, футеровки штучными материалами, теплоизоляции, а также неметаллические керамические и др. Металлические элементы для защиты внутренней футеровки, предусмотренные технической документацией, должно поставлять предприятие-изготовитель.

После использования допускается приспособления срезать. Удалять их следует на расстоянии не менее 20 мм от стенок корпуса методами, не повреждающими стенки. При этом сварочные материалы и пластины должны отвечать требованиям разделов 5 и 8. Приварные детали для крепления изоляции - по ГОСТ Тип приварной детали выбирает предприятие-изготовитель. Если по условиям эксплуатации сосуда требуется большее количество запасных прокладок в течение предусмотренного срока службы, то поставка их осуществляется согласно требованиям технических условий на сосуд.

Форма паспортов сосудов, работающих под давлением свыше 0,07 МПа - согласно ПБ [ 2 ], а для сосудов, работающих не свыше 0,07 МПа, без давления под налив или под вакуумом, в соответствии с приложением С ;.

Табличку допускается не устанавливать на сосудах наружным диаметром не более мм. В этом случае необходимые данные наносят на корпус сосуда. Табличку крепят на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных планках или приварном кронштейне. Маркировку сосудов с толщиной стенки корпуса не менее 4 мм наносят клеймением или гравировкой, а с толщиной стенки менее 4 мм - гравировкой или несмываемой краской. Маркировку заключают в рамку, выполненную атмосферостойкой краской, защищенной бесцветным лаком тонким слоем смазки.

Глубина маркировки клеймением или гравировкой должна быть 0,2 - 0,3 мм. Когда координаты центра тяжести изделия и груза, отправляемого без упаковки в тару совпадают, то знак, определяющий координаты центра масс, наносят один раз с двух сторон, а когда не совпадают, то наносят дважды с двух сторон.

Должны быть предусмотрены и поставлены предприятием-изготовителем устройства в соответствии с технической документацией, обеспечивающие установку в проектное положение сосуда в собранном виде или поставочного блока.

Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации сосудов в сборе и транспортируемых блоков узлов без их разборки.

Отвечающие требованиям НД марки консервационных материалов выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от условий эксплуатации сосудов. Примечание - Если по условиям эксплуатации требуется обезжиривание, которое невозможно выполнять без разборки сборочных единиц, то требование о безразборной расконсервации на эти сосуды не распространяется. Свидетельство прикладывается к паспорту сосуда, подвергнутого консервации.

При этом следует применять обозначения в соответствии с ГОСТ 9. Примечание - Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке, и прилегающие к ним поверхности шириной мм должны быть защищены. Окраска кромок не допускается. При этом ответственные разъемы оборудования, поставляемого в сборе, и поставочных блоков узлов должны быть опломбированы. Вид упаковки выбирает предприятие-изготовитель, если нет других указаний в технической документации. Ящики для запасных частей сосудов, предназначенных на экспорт, должны соответствовать требованиям ГОСТ или требованиям контракта договора.

Швы пакета сваривают заклеивают. Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеены синтетическим клеем. При этом на сосуд наносят надпись: Пакет дополнительно завертывают в водонепроницаемую бумагу и размещают в специальном кармане, изготовленном в соответствии с документацией, применяемой на предприятии-изготовителе.

Карман крепят около маркировки груза. К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах и связках, следует крепить футляр для упаковочного листа в соответствии с документацией, используемой на предприятии-изготовителе. Отправку технической документации осуществляют в течение одного месяца после отгрузки сосуда. Транспортирование и крепление сосудов следует осуществлять по документации предприятия-изготовителя. При назначении категории и условий хранения должна быть учтена сохраняемость комплектующих деталей.

По ГОСТ , категория 2. По ГОСТ , категория 4. По ГОСТ , категория 3. По ГОСТ , категория 5. Ст4сп по ГОСТ По ТУ [3]. По ГОСТ , категория По ГОСТ , категории 11, По ТУ [5]. По ГОСТ , категории 7, 8, 9 в зависимости от температуры стенки. По ГОСТ , категория 6. По ГОСТ , категории 3, 5. По ГОСТ , категории 12, По ГОСТ , категории 15, По ТУ [7]. По ТУ [8]. По ТУ [9]. По ТУ [10]; ТУ [11]. По ТУ [10] ; ТУ [11]. По ТУ [17]. По ТУ [18]. По ТУ [5] ; ТУ [19 ].

По ГОСТ , категории 12, 13,14 в зависимости от температуры стенки. По ГОСТ , категории 3. По ГОСТ , категории 4. По ГОСТ , категории При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ категорий 3-й и 4-й вместо 5-й и 6-й категорий соответственно.

При толщине листов менее 7 мм допускается применение сталей по ГОСТ категории 3-й вместо категории й, категории 6-й - вместо категорий й и й.

Испытание на ударный изгиб следует проводить на трех образцах. При толщине двухслойных листов менее 12 мм допускается применение сталей основного слоя категорий 3 и 4 вместо категорий 6 и 5 соответственно. Трубы водогазопроводные усиленные по ГОСТ Ст3сп2 по ГОСТ Трубы электросварные по ГОСТ Проверка механических свойств сварного соединения у каждой десятой трубы одной партии, контроль радиографическим или ультразвуковым методом сварных швов каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Контроль радиографическим или ультразвуковым методом сварных швов каждого корпуса, изготовленного из труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта. Испытание на сплющивание и проверка макроструктуры. Испытание на ударный изгиб при температуре стенки для толщин более 12 мм.

Испытание на сплющивание и проверка макроструктуры ГОСТ По ТУ Р [51]. Х8 по ГОСТ По ТУ [53 ]. По ТУ [61].