Гост на порошковую покраску перекрас

У нас вы можете скачать гост на порошковую покраску перекрас в fb2, txt, PDF, EPUB, doc, rtf, jar, djvu, lrf!

Площадь образца для определения поверхностной плотности должна быть не менее 0,02 м 2. Поверхностную плотность фосфатного покрытия определяют периодически в зависимости от конкретных условий, но не менее двух раз в неделю. При отсутствии автоматической дозировки, но при стабильности показаний, поверхностную плотность допускается измерять один раз в неделю. При наличии автоматического корректирования ванны фосфатирования поверхностную плотность фосфатного покрытия допускается определять два раза в месяц.

Цвет фосфатного покрытия от светло-серого до черного в зависимости от состава фосфатирующего раствора, марки металла, предварительной обработки механической, термической. Оттенок не нормируется и зависит от природы легирующего металла. Допускается неравномерный цвет покрытия на изделиях, прошедших термическую обработку, а также разнооттеночность покрытия при сохранении покрытием требуемых защитных свойств.

Не допускается наличие ржавчины и белого солевого налета шлама , за исключением труднодоступных поверхностей изделий сложной конфигурации. В течение с на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла. Образец или изделие из стали извлекают из раствора, промывают водой с содержанием солей по ГОСТ , сушат сжатым воздухом, соответствующим требованиям ГОСТ 9.

При осмотре невооруженным глазом на контролируемой поверхности не должна наблюдаться коррозия основного металла. Измерение рН поверхности проводят непосредственно после сушки изделий. Смоченную дистиллированной водой универсальную индикаторную бумагу накладываю г на поверхность изделия на 30 с, затем бумагу снимают и цвет ее сравнивают со шкалой. Контроль проводят выборочно в местах скопления влаги, особенно в местах соединения элементов. Допускается рН поверхности определять по рН стекающей промывной воды на последней стадии промывки, который должен быть Требования к качеству химических окисных и анодно-окисных покрытий на магниевых сплавах должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9.

Для фосфатирования металлов II группы в растворах, полученных на основе КФ, требуется экспериментальный подбор режимов обработки. Фосфатирование высокопрочных сталей проводят в растворах, применяемых по стандартам или техническим условиям. Растворы нитрата натрия, кальцинированной соды, соединения шестивалентного хрома, запыленность абразивной пылью. Пары и аэрозоли фосфорной кислоты, окислов азота и соединений цинка, кислотных растворов, брызг. Пары и аэрозоли кислот, щелочей, соединений шестивалентного хрома моноэтаноламина, триэтаноламина.

Пары, аэрозоли и брызги соединений шестивалентного хрома, моноэтаноламина, триэтаноламина. Хлопчатобумажные комбинезоны, халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги, резиновые и биологические перчатки, защитные очки.

Халаты из кислотостойкой ткани, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки. Комбинезоны с водостойкой пропиткой, хлопчатобумажные комбинезоны, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, респиратор, защитные очки. Хлопчатобумажные комбинезоны и халаты, прорезиненные фартуки, резиновые сапоги и перчатки, защитные очки.

Хлопчатобумажные комбинезоны и халаты, резиновые перчатки и защитные очки прорезиненные фартуки. Активатор АК-1 вводят только в ванну промывки. Контроль активирующих растворов на основе титановых активаторов типа АФ-1 и АФ-3 перед операцией фосфатирования проводят по общей щелочности и рН. Контроль активирующих растворов на основе кислого активирующего состава AК-1 щавелевая кислота перед операцией фосфатирования проводят по кислотности активатора, определяемого методом прямого перманганатного титрования, и рН.

При введении активирующего состава АФ-1 в обезжиривающий раствор КМ-1 корректирование раствора активатором АФ-1 проводят одновременно с корректированием обезжиривающим составом КМ 1 из расчета, что соотношение между составом КМ-1 и активатором АФ-1 составляет 1,0: Схема технологического процесса химического оксидирования приведены в табл. Последовательность выполнения технологических операций химического оксидирования. После каждой операции необходима промывка в холодной проточной воде, после обезжиривания - промывка в горячей и холодной воде.

Обработку литейных магниевых сплавов в растворах кальцинированной соды и хромового ангидрида проводят при наличии флюсовых включений или старой оксидной пленки. Обезжиривание литейных магниевых сплавов, подвергающихся травлению в кислотах, необязательно. При наличии на поверхности изделий из магниевых сплавов консервационной смазки проводят обезжиривание органическими растворителями.

Травление в растворах кислот применяют для изделий из магниевых сплавов, не имеющих размеров первого и второго классов точности. После обработки изделие промывают горячей, затем в холодной проточной роде. Составы растворов анодного окисления магниевых сплавов и режимы обработки приведены в табл. Корректирование растворов химического оксидирования и анодного окисления проводят добавлением недостающего количества компонентов. MA 2, MA п. Спирты синтетические жирные первичные фракции C 10 -С 13 , C 12 - C При обезжиривании щелочными растворами - применяют готовые к употреблению моющие средства, приведенные в табл.

Медь и ее сплавы, серебро, никель, ковар, инвар, суперинвар, титан и его сплавы, цинковые сплавы. Моющие растворы готовят на воде, coответствующей требованиям п. При отсутствии моющих средств, приведенных в табл. Обработку моноэтаноламином проводят для 1-й степени зажиренности с обязательной последующей промывкой.

Необходимость замены щелочных растворов определяют экспериментально по снижению качества обезжиривания. Слив отработанного обезжиривающего раствора проводят после того, как на корректирование израсходована половина моющего средства от исходной загрузки. Количества кубических сантиметров соляной кислоты, израсходованное на титрование. При образовании большого количества пены в обезжиривающие растворы добавляют пеногасители: При контроле определяют общую и свободную кислотности, массовые концентрации азотистокислого натрия и цинка.

Общую кислотность определяют титрованием 1. V 1 - объем трилона Б, израсходованный на титрование, см 3 ;. Допускается массовую концентрацию азотистокислого натрия определять титрованием определенного количества марганцовокислого калия V 1 , рабочим раствором V 2 до исчезновения розовой окраски.

Р - удельный расход корректирующего фосфатирующего концентрата, определяемый из табл. К - содержание азотистокислого виннокислого натрия и калия-натрия в растворе, вычисляемого по формуле:. При контроле определяют массовую концентрацию однозамещенного фосфорно-кислого, азотнокислого цинка и азотнокислого бария. Для определения общей массовой концентрации цинка 10 см 3 отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью см 3 , добавляют 10 см 3 соляной кислоты, 30 см 3 дистиллированной воды, нагревают до кипения и добавляют 30 см 3 раствора горячей серной кислоты 1: Раствор кипятят мин, охлаждают, доводят до метки дистиллированной водой, перемешивают и отфильтровывают.

Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 10 см 3 раствора переносят в мерную колбу вместимостью см 3. Для определения массовой концентрации азотнокислого бария 5 см фосфатирующего раствора помещают в коническую колбу вместимостью см 3 , добавляют 30 см 3 дистиллированной воды, 10 см 3 раствора соляной кислоты 1: Для определения общей массовой концентрации иона NO 3 25 см 3 фосфатирующего раствора помещают в мерную колбу вместимостью см 3 , доводят до метки водой и перемешивают.

При контроле цинк-магний-фосфатного раствора определяют массовую концентрацию фосфорнокислого однозамещенного цинка, азотнокислого магния, фосфорнокислого однозамещенного аммония. Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозамещенного цинка 50 см 3 отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью см 3 , добавляют 25 см 3 раствора соляной кислоты 1: Для определения массовой концентрации азотнокислого магния 50 см 3 отфильтрованного раствора помещают в мерную колбу вместимостью см 3 , добавляют 95 см 3 раствора соляной кислоты 1: V 1 - объем раствора уксуснокислого цинка или сернокислой меди II , израсходованный на титрование избытка трилона Б, см 3 ;.

Для определения массовой концентрации фосфорнокислого однозамещенного аммония 10 см 3 отфильтрованного раствора помещают в колбу для отгонки, добавляют см 3 дистиллированной воды закрывают колбу пробкой, в которую вставлены делительная воронка и ловушка для пара. Воронку закрывают и медленно отгоняют аммиак. Контроль концентрата проводят по показателям табл. Для приготовления концентрата в емкость из нержавеющей стали помещают рассчитанное количество воды, добавляют кальцинированную соду затем постепенно вводят ортофосфорную кислоту.

После растворения соды добавляют молибденовокислый аммоний и поверхностно-активные вещества ПАВ. Для приготовления пассивирующего раствора на основе КП-2А основного бихромата хрома и хромового ангидрида применяют воду, соответствующую требованиям п.

При контроле растворов в процессе работы определяют рН и массовую концентрацию шестивалентного хрома. Корректирование пассивирующего раствора проводят по массовой концентрации шестивалентного хрома. При снижении значения показателя рН пассивирующего раствора ниже 3.

Химический состав моно- и триэтаноламина в процессе работы контролируют в соответствии с нормативно-технической документацией на состав.

Смену раствора не проводят. Необходима корректировка, которая зависит уноса раствора с изделием. Корректирование растворов для пассивирования высоколегированных стaлей проводят концентрированными растворами компонентов. Рекомендуемое количество ступеней промывки для различных операций подготовки поверхности, после которых проводится промывка, приведено в табл.

F - площадь поверхности изделий, промываемых за один час, м 2. Объем ванн промывки должен быть минимальным. Ориентировочный удельный унос раствора в зависимости от характеристики и формы изделий приведен в п. Значение F для автоматизированных линий крупносерийного и массового производства принимают по максимальной производительности, при индивидуальном и мелкосерийном производстве по фактической производительности. Критерий окончательной промывки К 0 , показывающий, во сколько раз следует снизить массовую концентрацию основного компонента раствора, выносимого поверхностью изделий, до предельно допустимого в последней ванне промывки, вычисляют по формуле.

Ориентировочные значения предельно допустимых массовых концентраций компонентов в последней ванне промывки приведены в табл. Расчет расхода воды на промывку при химической и электрохимической обработке поверхности цветных металлов и их сплавов проводят по ГОСТ 9. Значение максимальной высоты неровности профиля действительны для поверхностей, имеющих перед обработкой небольшой налет ржавчины. В случае значительного корродирования поверхности средняя наибольшая высота неровности профиля больше в результате неравномерной коррозии.

В этом случае необходимо пользоваться для сравнения образцом эталоном поверхности данного материала, подверженной струйно-абразивной обработке абразивным материалом определенной зернистости. В стандарт дополнительно включены требования к составам, применяемым для подготовки поверхности, и режимам обработки. ИУС , , Требования к технологическим процессам, хранению и транспортированию химических веществ для подготовки поверхности. Требования безопасности при использовании материалов, обладающих опасными и вредными свойствами.

Приложение 1 Марки черных металлов, входящие в группы i- iii, и характеристика фосфатируемости. Приложение 4 Режимы обработки активирующими растворами, контроль и корректирование. Приложение 6 Материалы и химикаты, применяемые для подготовки поверхности перед окрашиванием.. Приложение 9 Приготовление, контроль и корректирование пассивирующих растворов.

Приложение 11 Шероховатость поверхности в зависимости от вида струйно-абразивной обработки и требуемой минимальной толщины лакокрасочного покрытия. Форум Расчет больничного онлайн Проверить штрих-код товара. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием. Поверхность покрыта прокатной окалиной или литейной коркой, ржавчина отсутствует. С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалина. Одновременное обезжиривание и фосфатирование. Изделия из металла толщиной до 2 мм включительно.

Крупногабаритные изделия из металла толщиной до 2 мм включительно. Изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно. Крупногабаритные изделия из металла толщиной от 2 до 4 мм включительно. Крупногабаритные изделия из металла толщиной более 4 мм.

Частично окрашенные изделия с окислами на неокрашенной поверхности: Крупногабаритные изделия, окрашиваемые на период консервации.

Листовой металл группы I с плотно сцепленной прокатной окалиной. После обработки для защиты наносят системы покрытий: Наличие толстых слоев консервационных смазок и масел. Наличие графитовых смазок, нагаров, шлифовальных и полировальных паст.

Обработка изделий простой формы, преимущественно с толщиной стенок более 3 мм. Наименование материала или характеристика изделия. Стальные изделия, имеющие сварные швы, чугунное литье. При пневмоэлектростатическом распылении включение источника высокого напряжения и дозатора блокируют системой вентиляции камеры распыления для включения их после включения вентиляции.

Производительность вентилятора должна обеспечивать в технологическом оборудовании и воздуховодах вытяжной вентиляции концентрацию аэровзвеси порошкового материала менее половины его нижнего концентрационного предела воспламенения см. Системы воздуховодов от установок окрашивания порошковыми материалами к оборудованию рекуперации должны быть оснащены пламеотсекательными устройствами.

Не допускается местные отсосы воздуха от распыляющих устройств и печей формирования покрытий объединять общей вытяжной вентиляцией. Количество порошкового материала, хранимого в цехе окрашивания, должно быть не более суточной нормы.

Камеры окрашивания и рекуперации должны быть оборудованы датчиками и форсунками общецеховой автоматической системы пожаротушения, иметь местные средства пожаротушения. В качестве средств пожаротушения применяют смачиватель НП-1, НП-5, воздушную механическую пену, тонкораспыленную воду, асбестовые одеяла и песок. При очистке воздуховодов от порошкового материала пыль не должна попадать в помещение цеха.

В воздуховодах необходимо предусмотреть люки, через которые их продувают подаваемым по шлангам сжатым воздухом при включенной вытяжной вентиляции. Порошковый материал, осевший на поверхности оборудования и в помещении, удаляют с помощью пылесоса во взрывобезопасном исполнении при работающей вентиляции, допускается влажная уборка.

Периодичность очистки устанавливают в зависимости от производительности и запыленности оборудования. Загрузку и выгрузку порошкового материала в установках автоматического окрашивания проводят механизированным или автоматизированным способом. Для ручных установок допускается ручная загрузка и выгрузка порошкового материала под вытяжным зонтом с включенной вытяжной вентиляцией при отключении питания установки от электросети с последующим удалением осевшего порошкового материала, используя при этом средства индивидуальной защиты.

Ток короткого замыкания с открытых коронирующих электродов не должен превышать мкА. Энергия искры с коронирующего электрода должна быть меньше минимальной энергии зажигания порошкового материала.

Допустимый уровень шума на рабочем месте должен соответствовать требованиям ГОСТ Открытые движущиеся поступательно и вращающиеся устройства должны быть ограждены в соответствии с требованиями ГОСТ Для предотвращения образования зарядов статического электричества все единицы оборудования должны быть заземлены. Сопротивление заземления должно быть не более 10 Ом. Проверку заземления проводят не реже одного раза в месяц.

Для исключения или снижения пожаро- и электроопасности разрядов статического электричества, которые могут возникнуть при распылении, транспортировке, рекуперации порошкового материала, необходимо выполнять требования ГОСТ Рабочее место должно быть оборудовано в соответствии с требованиями ГОСТ При выполнении операций технологического процесса получения покрытий используют средства индивидуальной защиты: При получении покрытия контролируют порошковые материалы, параметры технологического процесса получения покрытия, качество покрытия.

Формы и правила оформления документов на технический контроль - по ГОСТ 3. Методы контроля качества применяемого порошкового материала - по НТД на материал. Параметры технологического процесса контролируют на стадии подготовки поверхности изделия, окрашивания и формирования покрытия. Контроль качества очистки от окислов и обезжиривания металлической поверхности - по ГОСТ 9.

Контроль качества степени обезжиривания неметаллической поверхности проводят в соответствии с требованиями разд. В зависимости от метода окрашивания контролируют напряжение, подаваемое на распылитель электрод , расстояние до окрашиваемого изделия, ток утечки с одного распылителя, температуру предварительного нагрева изделия, время окрашивания, давление воздуха на формирование факела, давление для создания псевдоожиженного слоя.

Содержание влаги и минеральных масел в сжатом воздухе определяют по ГОСТ 9. При формировании покрытия контролируют температуру и продолжительность формирования. Качество покрытия должно соответствовать требованиям НТД на изделие. Электроизоляционные и защитные покрытия на изделии дополнительно контролируют на сплошность. При необходимости сплошность покрытия определяют разрушающим методом, для чего на участке изделия площадью мм 2 удаляют покрытие до металла.

Изделие погружают в электролит так, чтобы участок без покрытия был выше уровня электролита. Один электрод, подсоединенный к источнику тока, погружают в электролит, другим, касаются очищенного участка изделия. Наличие тока в цепи указывает на нарушение сплошности покрытия. Контроль качества внешнего вида покрытия проводят визуально при дневном или искусственном рассеянном свете, сравнивая покрытие с эталоном или контрольным образцом, утвержденным в установленном порядке.

Контроль физико-механических показателей покрытия проводят при отработке или изменении технологического процесса, а также при ухудшении качества покрытия на изделии или образцах-свидетелях. Контроль проводят не ранее чем через 3 ч после формирования покрытия, если нет других указаний в НТД на порошковый материал.

Адгезию покрытия к металлической поверхности определяют любым методом по ГОСТ , к неметаллической - методом 2 или 4. Предел прочности покрытия при растяжении и относительное удлинение при разрыве определяют по ГОСТ Прочность покрытия при ударе определяют по ГОСТ Эластичность покрытия при изгибе определяют по ГОСТ Сопротивление изоляции для электроизоляционных покрытий контролируют мегометром с номиналом, необходимым для проверяемого класса изоляции.

Измерение электрических свойств покрытия - по ГОСТ Перечень приборов для испытаний и контроля приведен в приложении Перечень материалов, применяемых для получения покрытий, приведен в приложении Наименование порошкового материала, марка. Метод нанесения порошкового материала. Номер схемы технологического процесса по табл. Максимально достигаемый класс покрытия по ГОСТ 9.

Полиэтилен низкого давления ПЭНД. Полиэтилен высокого давления ПЭВД. Защитное, в частности для магистральных трубопроводов. Защитно-декоративное, в частности разрешенное для контакта с пищевыми продуктами, например, внутренней поверхности бытовых холодильников и других электробытовых приборов. Краска порошковая эпоксидная П-ЭП УХЛ2, Т2, B 5. Защитно-декоративное с низкой отражающей способностью, электроизоляционное.

Краска порошковая эпоксидная с металлическим эффектом П-ЭП Краска порошковая полиэфирная п-пэ у. Пентапласт А-1, А-2, А Защитное, химически стойкое, электроизоляционное, антифрикционное, антиадгезионное. Электроизоляционное для пазовой и корпусной изоляции. Герметизирующее намоточных изделий и для корпусной изоляции. Погружение в псевдоожиженный слой. Герметизирующее намоточных изде лий.

Композиция эпоксидная порошковая УП Защитное электроизоляционное для корпусной, герметизирующей и пазовой изоляция. Электроизоляционное для корпусной изоляции повышенной термостойкости. Материал, применяемый в качестве грунтовки. Метод нанесения грунтовки по ГОСТ 9. Толщина грунтовочного слоя, мкм. Пневматическое распыление, пневмоэлектростатическое распыление, погружение в псевдоожиженный слой.

Краска порошковая поливинилхлоридная П-ХВ Последующий слой порошкового материала наносят без промежуточного формирования грунтовочного покрытия. Порошковая грунтовка на основе СЭВА. Грунтовка на основе эпоксиолигомеров следующего состава, весовые части: Метод пневматического распыления - порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на предварительно нагретое изделие.

К методу пневматического распыления относятся также газопламенное, струйное и плазменное распыление. Метод пневмоэлектрического распыления - заряженный порошковый материал в дозированном количестве равномерно подается в виде порошковой аэродисперсии на холодное или нагретое изделие. Заряд частиц порошкового материала может осуществляться как от источника высокого напряжения, так и с использованием трибоэлектрического эффекта, при этом зарядка порошка осуществляется за счет трения при контакте дисперсных частиц порошка между собой и с трибоэлектризующими элементами поверхности в распыляющих устройствах и при пневмотранспортировке порошковой аэродисперсии.

Погружение в псевдоожиженный слой - нагретое изделие погружают в порошковую аэродисперсию, при этом температура нагрева изделия должна быть выше температуры вязкого течения порошкового материала. Псевдоожиженный слой может создаваться вихревым, вибровихревым, вибрационным способами.

Погружение или без погружения в псевдоожиженный слой с применением электрополя - холодное или нагретое заземленное изделие погружают в псевдоожиженный слой или размещают над поверхностью псевдоожиженного слоя, внутри которого установлены электроды, соединенные с источником высокого напряжения.

Наибольший размер изделия, мм. Плоские и объемные обтекаемой формы с плавной небольшой кривизной, без перегородок и углублений. От до Плоские и объемные с углублениями, выступами, отбортовками, ребрами, отверстиями.

Плоские и объемные с пересекающимися плоскостями, пазами, приливами и другими углублениями и выступами. Время формирования промежуточного слоя, мин. Время формирования последнего слоя, мин. Пентапласт А-1, А-2; А При окрашивании холодных деталей началом формирования покрытия следует считать начало оплавления порошкового материала.

Допускаются другие режимы формирования при условии обеспечения заданных свойств покрытия. Значение для метода окрашивания. Погружение в псевдоожиженный слой нагретого или холодного изделия с применением электрополя. Толщина одного слоя покрытия, мкм, не более.

Рабочее давление сжатого воздуха, МПа. Расстояние до окрашиваемого изделия, мм, не более. При этом, толщина порошкового покрытия отвечает ГОСТу, а параметры технологических процессов должны тщательно контролироваться на месте. Кроме этого, поверхность должна быть правильно обезжирена, а перед покраской необходимо провести грунтовку.

Кроме толщины порошкового покрытия существуют требования и к обработке поверхности перед покраской. Для этого, поверхности металлических изделий:. Также, к самой поверхности есть немало требований, так как кроме толщины порошкового покрытия после покраски, не менее важным есть отсутствие:. Перед тем, как нанести нужную толщину порошкового покрытия, на дефектную поверхность наносят шпатлевку либо эпоксидный компаунд , который должен иметь нужную для работы температуру.

Литые металлические изделия необходимо прокалить на протяжении 30мин. При грунтовке поверхности перед нанесением нужной толщины покрытия порошковой краски ни в коем случае нельзя применять фосфатирующую грунтовку вместо фосфатирования.